从事设备管理工作的应该都不会对”设备TPM”陌生，TPM原本作为众多设备管理模式中的一种，已经逐渐成了设备管理的代名词，笔者曾在建筑、生产等多家单位从事设备管理工作，今天就来和大家谈谈什么是TPM，在谈这个问题之前我们要先知道TPM设备管理系统，通过软件系统可解决设备管理难题。
TPM起源
60年代起源于美国的PM(预防保全)，经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM(全面生产管理)，并在日本取得巨大成功，随之在各地实施开来，1991年在日本东京举行了回TPM大会，有23个700多人参加。
TPM是什么意思：
TPM英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM的特点：
1、全效率;------基础
2、全系统;------载体
3、全员参加;---目标
TPM的内涵：
1、目标是使设备的总效率OEE提升;
2、建立设备整个生命周期的维保系统;
3、包括与设备有关的所有部门：规划、使用、维修部门;
4、从高管理部门到基层员工全体人员都参与;
5、加强教育培训，开展小组自主活动，推进生产维修。
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
每一次故障维修后，需要进行分析，往往故障过得部位出问题的几率较高，因为我们平时更换损坏的备件，而损坏的备件只是故障的表面现象，实质可能由于偏心或者结构受力等诸多因素共同导致，这就需要我们去发现问题。
目前很多企业都或多或少的实行了TPM管理体系，但大都学个样子，应付一下审核，原因在于TPM思想未得到普及，参与者对推进效果持怀疑态度，这就要求我们在推进的同时要对员工进行培训教育，TPM本身就应该是员工自发进行的活动，如果搞成人人哀声怨道就失败了。
